Los diferentes tipos de materiales termoplásticos pueden ser reparados mediante los siguientes métodos:
- Soldadura.
- Acetona.
- Adhesivos.
La soldadura y los adhesivos son los sistemas más empleados en la reparación de termoplásticos.
REPARACIÓN DE MATERIALES TERMOPLÁSTICOS POR SOLDADURA
La reparación de elementos plásticos por soldadura consiste en aplicar una fuente de calor hasta que los elementos a unir se encuentren en un estado pastoso, momento en el que el material de cada elemento se entrelaza para formar la unión. la unión se refuerza añadiendo material de aportación de la misma composición o de uno compatible.
Este método es muy similar al utilizado para los metales, ya que ambos se basan en el empleo de una fuente de calor, utilizan material de aportación y hasta las uniones se preparan de forma similar.
En algunas ocasiones, los golpes que reciben los plásticos no son causa de rotura de estos elementos, pero sí producen una deformación en la pieza que es posible recuperar aplicando calor de manera uniforme sobre la parte interna y externa del elemento y presionando. Esto es posible gracias a la cualidad que poseen los termoplásticos para variar su forma con el calor si se ha deformado o abollado ligeramente.
REPARACIÓN POR EL MÉTODO DE LA ACETONA
Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.
La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran. También es posible el empleo de plástico como refuerzo.
Este método de adhesión no es válido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disuelyos por la acetona. Los plásticos ABS son los más adecuados para efectuar este método de reparación.
REPARACIÓN CON ADHESIVOS
En la reparación de los elementos plásticos de la carrocería se utilizan generalmente adhesivos de poliuretanos, o resinas epoxi. Estos adhesivos, en combinación con imprimaciones específicas para plásticos, permiten ser utilizados para la reparación de todos los tipos de plásticos, tanto termoplásticos como termoestables. También es preciso utilizar otra serie de herramientas y útiles de uso común, tales como elementos de fijación, útiles de conformado, máquinas auxiliares y lijas.
A través de este procedimiento, que es fácil de ejecutar, se pueden reparar tanto elementos defectuosos que han perdido pequeñas cantidades de material, como elementos con grietas o la restauración de pequeños elementos.
jueves, 26 de abril de 2012
RECICLADO DE PLÁSTICOS
El reciclaje intengral del vehículo tiene como objetivo fundamental el que todos los materiales se pueden aprovechar para su uso posterior:
- Como materia prima para nuevos proceos de fabricación.
- Como fuente de energía.
El reciclaje de los plásticos en el automóvil se realiza en cascada (ejemplo: paragolpes para revestimiento de paso de rueda). De esta manera, el reciclaje pasa a través de tres generaciones sucesivas de coches, contribuyendo al ahorro de materias primas.
Fases del reciclado:
- Descontaminación y desmontaje de material peligroso o nocivo.
- Desmontaje de componentes.
- Fragmentación.
- Tratamiento de residuos.
Hay que diferenciar los residuos no peligrosos de los peligrosos:
- Férricos (acero, hierro fundido...)
- No férricos (aluminio, cobre...)
- Materiales sintéticos
- Los plásticos.
- El caucho de los neumáticos.
- El vidrio
- Los fluidos y gases
- Anticongelantes
- Gasolinas
- Aceites
- Líquidos de frenos y dirección.
- Electrólito de las baterías.
- Gas del aire acondicionado.
En la actualidad, en España se reciclan de los diferentes sectores productivos, más de 200.000 toneladas de residuos plásticos, de los que el sector industrial es el de mayor aportación con un 69%. El resto proviene de los sectores agrícolas, comercial, doméstico y automoción.
La mayoría de los plásticos que se utilizan en el automóvil son facilmente reciclables. El problema lo plantean los materiales sintéticos que son muy difíciles de reciclar, ya que no se pueden aplicar el mismo proceso a productos de diferente composición química.
Los principales plásticos que hoy en día se reciclan son el polietileno de alta y baja densidad, que suponen el 74% del total del plástico reciclado en España, le sigue en importancia el PVC.
MÉTODOS DE RECICLADO DE PLÁSTICOS
En función del tipo de plástico, se seleccionará el proceso de reciclado adecuado a sus características.
La recuperación de estos elementos es posible gracias a tres métodos de reciclado:
- El reciclado mecánico.
- El reciclado químico.
- La recuperación de energía.
Proceso de reciclado mecánico.
Con este procedimiento se pretende obtener la granza de partida, sometiendo a los residuos plásticos a presión y calor para conseguir formas iguales o distintas a las iniciales.
Proceso:
El primer paso de este proceso es la recogida de residuos. En este proceso, cuando el plástico se encuentra en la planta, es importante proceder a la identificación y clasificación del mismo.
El siguiente paso es la trituración o molienda, realizada en dos etapas, con una intermedia para la eliminación de contaminantes. Cuando este proceso finaliza, el plástico se almacena en un silo en espera de continuar el proceso.
La preparación del producto sigue con un lavado y la separación de contaminantes, para pasar a continuación al centrifugado y secado de material. Posteriormente se almacena en silos intermedios en los que se realiza una homogeneización para garantizar uan calidad constante.
El producto limpio, seco y triturado pasa a alimentar a la extrusora, y tras ello se obtiene la granza de producto reciclado lista para ser procesada por tres métodos:
- El producto reciclado se procesa directamente para la aplicación deseada.
- Mezcla de producto reciclado con polímero virgen para poder alcanzar la garantía necesaria.
- Coextrusión del producto reciclado normalmente entre dos o más capas de polímero virgen.
Reciclado químico.
Los plásticos se fabrican con procesos químicos de polimeración de las materias primas obtenidas a partir del petróleo. Cuando el plástico se convierte en descho, podemos volcer a obtener los primeros mediante un proceso inverso al de fabricación.
Este proceso de reciclado se puede obtener de distintas maneras:
- Pirólisis: consiste en calentar el polímero entre 400 y 800 ºC en ausencia de oxígeno.
- Hidrogenación: consiste en la adición de hidrógeno a altas temperaturas.
- Gasificación: el plástico es calentado con aire u oxígeno y se obtiene un gas que se puede utilizar para la fabricación de otros productos químicos.
- Tratamiento con disolventes: en este caso se trata al plástico con diferentes procesos y disolventes para volver a los diferntes manómeros de partida.
En el proceso químico, se evita la separación por tipos de plásticos, ya que es posible el reciclado de mezclas de distintos polímeros, así como el de polímeros termoestables, para los que no hay posibilidad de reciclado mecánico.
Recuperación de energía.
Es el llamado reciclado energético. En este proceso se incinera el plástico para eliminarlo, aprovechando la energía generada. Este es un proceso muy controvertido debido a que con la combustión, se generan gases que pueden tener inconvenientes para el medio ambiente.
En general, en estos tres procesos se utilizan teniendo en cuenta factores económicos, técnicos y de impacto medioambiental. Las estimaciones futuras indican que aproximadamente un 20% se reciclará por procedimientos mecánicos, un 70% por reciclado químico o recuperación de energía y un 10% acabará en los vertederos.
- Como materia prima para nuevos proceos de fabricación.
- Como fuente de energía.
El reciclaje de los plásticos en el automóvil se realiza en cascada (ejemplo: paragolpes para revestimiento de paso de rueda). De esta manera, el reciclaje pasa a través de tres generaciones sucesivas de coches, contribuyendo al ahorro de materias primas.
Fases del reciclado:
- Descontaminación y desmontaje de material peligroso o nocivo.
- Desmontaje de componentes.
- Fragmentación.
- Tratamiento de residuos.
Hay que diferenciar los residuos no peligrosos de los peligrosos:
- Residuos no peligrosos:
- Férricos (acero, hierro fundido...)
- No férricos (aluminio, cobre...)
- Materiales sintéticos
- Los plásticos.
- El caucho de los neumáticos.
- El vidrio
- Residuos peligrosos:
- Los fluidos y gases
- Anticongelantes
- Gasolinas
- Aceites
- Líquidos de frenos y dirección.
- Electrólito de las baterías.
- Gas del aire acondicionado.
En la actualidad, en España se reciclan de los diferentes sectores productivos, más de 200.000 toneladas de residuos plásticos, de los que el sector industrial es el de mayor aportación con un 69%. El resto proviene de los sectores agrícolas, comercial, doméstico y automoción.
La mayoría de los plásticos que se utilizan en el automóvil son facilmente reciclables. El problema lo plantean los materiales sintéticos que son muy difíciles de reciclar, ya que no se pueden aplicar el mismo proceso a productos de diferente composición química.
Los principales plásticos que hoy en día se reciclan son el polietileno de alta y baja densidad, que suponen el 74% del total del plástico reciclado en España, le sigue en importancia el PVC.
MÉTODOS DE RECICLADO DE PLÁSTICOS
En función del tipo de plástico, se seleccionará el proceso de reciclado adecuado a sus características.
La recuperación de estos elementos es posible gracias a tres métodos de reciclado:
- El reciclado mecánico.
- El reciclado químico.
- La recuperación de energía.
Proceso de reciclado mecánico.
Con este procedimiento se pretende obtener la granza de partida, sometiendo a los residuos plásticos a presión y calor para conseguir formas iguales o distintas a las iniciales.
Proceso:
El primer paso de este proceso es la recogida de residuos. En este proceso, cuando el plástico se encuentra en la planta, es importante proceder a la identificación y clasificación del mismo.
El siguiente paso es la trituración o molienda, realizada en dos etapas, con una intermedia para la eliminación de contaminantes. Cuando este proceso finaliza, el plástico se almacena en un silo en espera de continuar el proceso.
La preparación del producto sigue con un lavado y la separación de contaminantes, para pasar a continuación al centrifugado y secado de material. Posteriormente se almacena en silos intermedios en los que se realiza una homogeneización para garantizar uan calidad constante.
El producto limpio, seco y triturado pasa a alimentar a la extrusora, y tras ello se obtiene la granza de producto reciclado lista para ser procesada por tres métodos:
- El producto reciclado se procesa directamente para la aplicación deseada.
- Mezcla de producto reciclado con polímero virgen para poder alcanzar la garantía necesaria.
- Coextrusión del producto reciclado normalmente entre dos o más capas de polímero virgen.
Reciclado químico.
Los plásticos se fabrican con procesos químicos de polimeración de las materias primas obtenidas a partir del petróleo. Cuando el plástico se convierte en descho, podemos volcer a obtener los primeros mediante un proceso inverso al de fabricación.
Este proceso de reciclado se puede obtener de distintas maneras:
- Pirólisis: consiste en calentar el polímero entre 400 y 800 ºC en ausencia de oxígeno.
- Hidrogenación: consiste en la adición de hidrógeno a altas temperaturas.
- Gasificación: el plástico es calentado con aire u oxígeno y se obtiene un gas que se puede utilizar para la fabricación de otros productos químicos.
- Tratamiento con disolventes: en este caso se trata al plástico con diferentes procesos y disolventes para volver a los diferntes manómeros de partida.
En el proceso químico, se evita la separación por tipos de plásticos, ya que es posible el reciclado de mezclas de distintos polímeros, así como el de polímeros termoestables, para los que no hay posibilidad de reciclado mecánico.
Recuperación de energía.
Es el llamado reciclado energético. En este proceso se incinera el plástico para eliminarlo, aprovechando la energía generada. Este es un proceso muy controvertido debido a que con la combustión, se generan gases que pueden tener inconvenientes para el medio ambiente.
En general, en estos tres procesos se utilizan teniendo en cuenta factores económicos, técnicos y de impacto medioambiental. Las estimaciones futuras indican que aproximadamente un 20% se reciclará por procedimientos mecánicos, un 70% por reciclado químico o recuperación de energía y un 10% acabará en los vertederos.
IDENTIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS
En la reparación de los materiales termoplásticos, es imprescindible conocer la naturaleza de los mismos, pues las soldaduras deben se realizadas con el mismo plástico.
Los métodos más utilizados para realizar su identificación son:
- Por combustión.
- Por el test de soldadura.
- Por la documentación del vehículo desarrollada en microfichas.
- Por el código de identificación incorporado a los materiales plásticos.
La primera identificación consistirá en distinguir un material termoplástico de un termoestable o de un elastómero.
Los elastómeros se identifican fácilmente debido a sus peculiares características, ya que estos materiales se deforman con facilidad en cualquier dirección y cuando cesa el esfuerzo que provoca esta deformación recuperan rápidamente su dimensión o forma inicial.
IDENTIFICACIÓN DE LOS TERMOPLÁSTICOS POR COMBUSTIÓN
Es un procedimiento fácil y rápido, que consiste en identificar el plástico basándose en el análisis de la combustión de un trozo de material extraído del elemento a reparar
- Extraer la muestra necesaria de una parte no vista del elemento a reparar.
- Limpiar el trozo extrído.
- Prender el extremo del trozo con una llama limpia.
- Observar las características de la combustión.
Para los materiales con refuerzo, se indican tamnién con una letra el tipo de carga o refuerzo y con una segunda, su forma o presentación. En ocasiones, es posible que aparezca a continuación de esta letra un número que indica el porcentaje de la carga de refuerzo.
Ejemplo:
Los métodos más utilizados para realizar su identificación son:
- Por combustión.
- Por el test de soldadura.
- Por la documentación del vehículo desarrollada en microfichas.
- Por el código de identificación incorporado a los materiales plásticos.
La primera identificación consistirá en distinguir un material termoplástico de un termoestable o de un elastómero.
Los elastómeros se identifican fácilmente debido a sus peculiares características, ya que estos materiales se deforman con facilidad en cualquier dirección y cuando cesa el esfuerzo que provoca esta deformación recuperan rápidamente su dimensión o forma inicial.
IDENTIFICACIÓN DE LOS TERMOPLÁSTICOS POR COMBUSTIÓN
Es un procedimiento fácil y rápido, que consiste en identificar el plástico basándose en el análisis de la combustión de un trozo de material extraído del elemento a reparar
- Extraer la muestra necesaria de una parte no vista del elemento a reparar.
- Limpiar el trozo extrído.
- Prender el extremo del trozo con una llama limpia.
- Observar las características de la combustión.
IDENTIFICACIÓN A TRAVÉS DEL CÓDIGO DE PLÁSTICOS:
La industria del automóvil ha intorducido un sistema de recuperación que se caracteriza por marcar con un código todas las piezas de plástico.
La marca que identifica el tipo de material utilizado se encuentra en todas las piezas con un peso superior a 50 gramos. Los símbolos pueden colocarse en secuencia horizontal o vertical y cada uno suele estar entre los símbolos ><. Esta simbología viene regulada por la norma ISO 1043 y su equivalente española UNE 53227/92 que permite un reconocimiento del material.
Símbolos más comunes
Algunos polímeros sufren modificaciones especiales, como densidad, flexible, plastificado... En estos casos, estas características están reflejadas con la incorporación al código del polímero de una sigla adicional que indica el tipo de modificación.
Símbolos para materiales y cargas de refuerzo
PP-30 G H 30
PP: Polímero base (PP-Polipropileno).
PP: Polímero base (PP-Polipropileno).
30: Número de carbonos.
G: Carga de refuerzo (G-Vidrio).
H: Forma de la carga de refuerzo (H-Fibra cortada).
30: Porcentaje de carga (30%).
En los plásticos termoendurecibles o termoplásticos es posible encontrar otras siglas que indican la forma de transformación del plástico y que no se deben confundir con la identificación de dicho plástico. Las siglas más habituales son:
-BMC: compuesto moldeable a granel.
-SMC: compuesto moldeable en láminas.
IDENTIFICACIÓN POR TEST DE SOLDADURA:
Si no disponemos de la información anteriormente mencionada, se puede identificar el tipo de material realizando una prueba de soldadura en la parte interior del elemento con diferentes varillas de plástico.
- Quitar la pintura y limpiar una zona de la parte interior del elemento a reparar.
- Seleccionar la tobera de acuerdo con la medida de la varilla.
- Ajustar la temperatura, de acuerdo con el material a soldar.
- Pasar la varilla a través de la tobera y comenzar la soldadura para fijarla al material base. Soldar aproximadamente 2 cm.
- Retirar el soldador, dejar enfriar y a continuación tirar de la varilla.
Si la varilla se desprende es que ese plástico no es igual, ni compatible con el plástico que constituye el elemento a reparar. Por el contrario, si al tirar no se desprende o deja rastros dde esta, la varilla es igual o compatible con el plástico. En ocasiones, cuando los plásticos no son compatibles, según se va soldando, la varilla se va despegando.
H: Forma de la carga de refuerzo (H-Fibra cortada).
30: Porcentaje de carga (30%).
En los plásticos termoendurecibles o termoplásticos es posible encontrar otras siglas que indican la forma de transformación del plástico y que no se deben confundir con la identificación de dicho plástico. Las siglas más habituales son:
-BMC: compuesto moldeable a granel.
-SMC: compuesto moldeable en láminas.
IDENTIFICACIÓN POR TEST DE SOLDADURA:
Si no disponemos de la información anteriormente mencionada, se puede identificar el tipo de material realizando una prueba de soldadura en la parte interior del elemento con diferentes varillas de plástico.
- Quitar la pintura y limpiar una zona de la parte interior del elemento a reparar.
- Seleccionar la tobera de acuerdo con la medida de la varilla.
- Ajustar la temperatura, de acuerdo con el material a soldar.
- Pasar la varilla a través de la tobera y comenzar la soldadura para fijarla al material base. Soldar aproximadamente 2 cm.
- Retirar el soldador, dejar enfriar y a continuación tirar de la varilla.
Si la varilla se desprende es que ese plástico no es igual, ni compatible con el plástico que constituye el elemento a reparar. Por el contrario, si al tirar no se desprende o deja rastros dde esta, la varilla es igual o compatible con el plástico. En ocasiones, cuando los plásticos no son compatibles, según se va soldando, la varilla se va despegando.
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