PRÁCTICAS DE REPARACIÓN DE DEFENSA DE PLÁSTICO

Las prácticas consistían en reparar diferentes daños en una defensa de plástico.
La primera práctica consistía en soldar una grieta de la defensa:
- Primero intentamos identificar el tipo de plástico, pero como no lo conseguimos utilizamos trozos de la defensa como material de aporte.
- Acto seguido pasamos a realizar un corte en la defensa.
- A continuación, preparamos la superficie, quitando la pintura, realizando un agujero en el final de la grieta y realizando un rebaje en uve para pasar a soldar.
- Para soldar utilizamos un soldador con la boquilla fina y adecuando la temperatura a la que nos pareció la adecuada tras realizar una serie de pruebas ya que no sabiamos el material que era.


Aquí podemos ver dos imagenes del resultado.


 


La segunda práctica consistía en soldar una grieta con falta de material:
El proceso seguido fue el mismo que en la anterior con la única diferencia, que aquí utilizamos el cacho cortado para proceder a soldarlo.

Aquí unas imagenes de los resultados:

La tercera y última práctica consistía en soldar una grieta con falta de material y ponerle un refuerzo por el interior de la defensa.
El proceso seguido fue el mismo que en los dos anteriores casos, pero tras finalizar la soldadura procedimos a poner un refuerzo con una malla.
Para poner el refuerzo calentamo zona interior, hasta conseguir un estado pastoso e introducir la malla y tras estar intoducida le aplicamos un poco de material de aporte para reforzarlo.
Cabe decir que el resultado del refuerzo, no fue todo lo bueno que esperabamos.
Aquí unas fotos de los resultados:

SIMBOLOGÍA UTILIZADA EN LOS PROCESOS DE SUSTITUCIÓN

Hoy en dia, resulta imprescindible tener unos conocimientos básicos para interpretar los esquemas y dibujos técnicos y poder desarrollar muchos de los procesos y operaciones a realizar en el área de reparación de carrocerías. Estas operaciones abarcan desde la sustitución mediante secciones parciales o de ahorro, hasta la interpretación de planos para la verificación, control y estiraje de carrocerias.

Hay que tener en cuenta que del correcto trazado de las líneas de corte y ensamblado, y de la exactitud en el diseño de los refuerzos, va a depender la calidad de los trabajos posteriores.
La simbología en los procesos de reparación en carrocerías, engloba al conjunto de pictogramas que indentifican, de manera gráfica, operaciones muy comunes de: corte, soldadura, estañado, biselado, sellado, etc.

Estos pictogramas corresponden, generalmente, a dos categorías:

- Pictogramas que describen operaciones específicas.

- Pictogramas que describen los útiles y herramientas necesarias para llevar a cabo un determinado tipo de operación, así como precauciones e informaciones complementarias.

PICTOGRAMAS DE OPERACIONES ESPECÍFICAS:

 

 

 PICTOGRAMAS DE ÚTILES, HERRAMIENTAS E INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:

 

 

 

 

MÉTODOS DE SUSTITUCIÓN MÁS USUALES

CORTADO:
La operación de cortado se realiza con mucha frecuencia en el taller de carrocería.
El primer paso consiste en trazar las líneas de referencia, que resultan imprescindibles para conseguir la precisión deseada.
Una vez realizado el trazado de las líneas, el corte de las chapas de la carrocería se puede realizar mediante cualquiera de los siguientes métodos:

- Cizallado: se denomina a la operación de cortar chapa mediante un procedimiento basasdo en el desplazamineto de dos cuchillas que pivotan en un punto rozando una contra otra.
- Cincelado: tiene por objeto desprender o separar el material utilizando el cortafríos.
- Aserrado: se realiza mediante una hoja de sierra y es el procedimiento más utilizado debido a su fácil manejo, escaso calor producido y deja los bordes sin deformaciones.

DESPUNTADO:
Es la operación que consiste en separar los puntos de soldadura.
Los métodos más utilizados son:

- Cincelado: es un procedimiento poco aconsejable. El despuntado se realiza intercalando un cincel entre los bordes de las piezas que están soldadas para producir su separación por corte.
- Fresado: consiste en la utilización de una fresa circular compuesta por un cabezal giratorio, provisto de unos dientes como las hojas de sierra.
- Taladrado: consiste en taladrar únicamente el punto de soldadura mediante una broca con un ángulo de 140º en la punta.

DESENGATILLADO:
Es la operación que consiste en deshacer las uniones engatilladas. Bastará con utilizar un disco abrasivo y desbastar la chapa justamente por la curvatura que forma el engatillado, sin llegar a dañar la pieza soporte.

SEPARACIÓN POR SOLDADURA:
Consiste en emplear un disco abrasivo mediante una radial neumática o eléctrica para cortar el cordón de soldadura sin dañar la pieza soporte.

EXTRACCIÓN DE REMACHES ESTAMPADOS:
La unión por estampación es un sistema de unión fría, que solo se utiliza en el proceso de fabricación de la carrocería y para su extracción hay que utilizar el equipo adecuado.

CORTE POR PLASMA:
Consiste en hacer pasar un gas por un arco eléctrico que crea una corriente intensa de aire caliente (hasta 3000º) que funde y quita metal sobre un área muy reducida.

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE CORTE PARA SUSTITUCIONES EN VEHÍCULOS

Las herramientas más utilizadas en la diferentes operaciones realizadas a la hora de realizar una sustitución son:

Cizalla mecánica.

 

 

 

Cizalla manual.

 

 

 Cizalla neumática.

 

 

 Roedora

 

 

Cortafrío

 

 

 

 Martillo neumático

 

 

 Sierra neumática

 

 

 Amoladora

 

 

 Despuntadora

 

 

 

 Láser Cutter

 

 

 

 Extractor de remaches estampados

Máquina de corte por plasma

 

 

 

 

 

 

SUSTITUCIÓN PARCIAL Y SUSTITUCIÓN TOTAL

Sustitución Parcial:
Se denominan sustituciones parciales a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que no se cambian las piezas completas suministradas por el fabricante, sino parte de ellas; por ejemplo, cuando se sustituye parcialmente una aleta en vez de la aleta completa.
Esta sustitución solo se puede realizar si el fabricante lo estipula en sus manuales de reparación, y para ella hay que marcar por las líneas que dice este y seguir el proceso que indica.

Sustitución Total: 
Se denominan sustituciones totales a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en las que se cambian los paneles completos que suministran los fabricantes para las reparaciones. 



La sustitución parcial se realiza, como ya he dicho, si el fabricante del vehículo lo contempla en sus manuales, en donde se detallan los elementos en los que se pueden realizar, así como las distintas líneas de corte. Estas sustituciones se realizan en aquellas piezas en las que se emplearía mucho tiempo para su desmontaje si se cambian completas (estribos, pasos de rueda, pilares...). También se realizan este tipo de reparaciones en piezas cuyo desmontaje no es tan laborioso y la deformación se produce en una zona determinada pudiendo aprovechar parte de la misma. También se emplean, si al cambiar la pieza completa, hay que tocar partes difíciles de reparar como el techo.
Las sustituciones totales se utilizan cuando el daño afecta a la mayor parte del panel a sustituir y no queda otro remedio. También se utiliza cuando se tarda menos en cambiar la pieza completa que en hacer una sustitución parcial.

PRÁCTICA DE IDENTIFICACIÓN DE PLASTICOS

La práctica consístia en identificar una serie de plásticos aportados por el profesor según los criterios del color de la llama, olor, el humo, respuesta del plástico con la llama...
A continuación, se muestra la fotos de los plásticos con los nombres obtenidos.
Cabe decir que se aprecian muy mal los plásticos debido a la mala calida de la cámara.

                                                                         HDEP

                                                                           LDPE

                                                                              PA

                                                                            PC

                                                                             PP

                                                                              PVC

                                                                              PVC

PRÁCTICA DE REMACHADO

La práctica consistía en realizar el remachado de una serie de chapas que ahora explicaré.
La primera consistía en unir dos chapas con una hilera simple de remaches. Una de las chapas tenía que tener un solape.
Lo primero que hice fue el solapado, seguido de los agujeros en las chapas los cuales debian coincidir perfectamente y por último puse los remaches.
La segunda consistía en unir dos chapas con cubrejunta y una hilera de remaches a tresbolillo.
El proceso utilizado fue el mismo que en la anterior con la salvedad que en esta ocasión no tenía que realizar el solape.
A continuación se muestra las imagenes de la solapadora y de las diferentes prácticas.

                                             

                                               Herramienta para solapar y hacer agujeros.

                                                                                      

                 Primera Práctica

                                                                     Segunda  práctica.

PRÁCTICA DE SOLDADURA

La práctica consistía en ajustar la soldadora y soldar dos chapas a tope por cordón continuo por puntos, otras dos a tope por cordon discontinuo y otras dos a 90º por cordón continuo por puntos.
En estos casos elegí una intensidad de 2 y una velocidad también de 2 aunque esto depende de cada uno.
A la hora de soldar puse las chapas lo más juntas posible y las sujete con dos mordazas.

                                                            Cordón continuo por puntos.

                                                               Cordón discuntinuo.

Para la soldadura a 90º utilicé un imán a escuadra y sujete las chapas fuertemente.

                                                                               90º
Por último había que realizar dos prácticas de soldadura por punto calado y por punto tapón, para lo cuál había que regular la máquina a una intensidad de 6 y una velocidad de hilo de 6.
Para saber si se realizaba bien, tenía que quedar casi plano por la parte superior y con un cierto bombeo por la inferior.
Cabe decir que de esta práctica no tengo las fotos.

REPARACIÓN DE LUNAS LAMINADAS

Las roturas que normalmente se aprecian en las lunas parabrisas de los vehículos suelen producirse por el impacto de algún objeto, habitualmente piedras de pequeño tamaño proyectadas por los vehículos precedentes.
Resulta evidente que solo se pueden reparar lunas laminadas, puesto que las lunas templadas cuando se rompen se fragmenten en trozos pequeños.

A efectos de reparación, la normativa considera faltas leves los daños, siempre que:
- La alteración afecte únicamente a la cara externa del vidrio.
- Ningún punto de impacto supere los 5 mm de diámetro.
- La longitud de la mayor fisura no supere los siguientes valores:
              - Vehículos ligeros, daño no reparado (50 mm).
              - Vehículos ligeros, daño reparado (150 mm).
              - Vehículos pesados, daño no reparado (150 mm).
              - Vehículos pesados, daño no reparado (400 mm).

Los daños quedarán fuera de la zona de visión enfrentada al conductor. Esta zona estará delimitada sobre el parabrisas mediante una franja vertical de 30 cm de ancho, enmarcada por el campo de barrido del limpiaparabrisas y centrada en el eje del volante.

Aparte de las restricciones legales, la reparación de las lunas no es muy recomendable en los siguientes casos:
            - Tamaño excesivo del área a reparar (> 40 mm).
            - Roturas con numerosas grietas.
            - Imposibilidad de limpiar totalmente la zona a reparar.
            - Cuando el impacto alcance a la lámina plástica.
            - No deben coincidir nunca los daños interiores con los exteriores.
            - No deben repararse las fisuras que no tengan punto de impacto o que salgan fuera del borde de la luna.

En todos los casos en que sea posible técnica y legakmente, la reparación mediante inyección de resina mejorará el parabrisas tanto a nivel estético como estructural.

IDENTIFICACIÓN DE LOS DAÑOS EN EL PARABRISAS:
Los tipos de roturas más habituales son:
A. Ojo  de buey: este tipo de rotura se caracteriza principalmente por la ausencia de grietas.
B. Rotura en estrella: es necesaria mucha paciencia para conseguir que la resina rellene todas las fisuras.
C. Ala de abeja: esta rotura es similar a la rotura en estrella, con la característica de que algunas o todas las fisuras presenten salientes.
D. Media luna: El aspecto de la rotura es muy similar al ojo de buey, pero la rotura puede ser impermeable; siendo imprescindible taladrar el vidrio para conseguir introducir la resina.
E. Hoja de trébol: La rotura es igual a la de media luna u ojo de buey, con la única diferencia que el impacto contra la luna puede haber ocasionado la separación entre la lámina de PVB y el vidrio.
F. Rotura combinada: es una rotura que presenta más de un tipo genérico de daño.

 

Una vez producido el daño, conviene aislar la rotura mediante un plástico adhesivo, para evitar que se introduzca en la misma cualquier tipo de suciedad que pueda dificultar una óptima reparación posterior.

EQUIPO DE REPARACIÓN: 

Aunque hay una gran variedad de equipos para la reparación de lunas laminadas, en general, tienen un funcionamiento similar. Los elementos que suelen incorporar estos equipos son:

 

LUNAS PEGADAS

En este sistema, la fijación de la luna sobre el marco de la carrocería se realiza mediante la utilización de adhesivos de alto módulo (gran resistencia) que se aplican entre el cristal y la pestaña de fijación.

DESMONTAJE:
En general, el método de desmontaje puede resumirse en el siguiente proceso:
- Desmontar todas las molduras, embellecedores, revestimientos, etc, que puedan estar implicados en el proceso de desmontaje de la luna, prestando especial antención a todos aquellos accesorios que van a determinar tanto el contorno de aplicación del adhesivo, como la posición final de la luna sobre la carrocería.
- Proteger el perímetro del marco del parabrisas con cinta adhesiva y fundas apropiadas.
- Proteger el interior del habitáculo con una funda de plástico o papel resistente.
- Una vez que se encuentra el cordón de adhesivo al descubierto, se ha de proceder a cortarlo, utilizando para ello cualquiera de los métodos siguientes:
                - Cuchillo térmico (termocontador): consiste en un aparato que suministra corriente eléctrica a una cuchilla intercambiable, que realiza la operación de corte térmico del cordón de adhesivo. Puede alcanzar temperaturas de hasta 700 ºC pero es preferible limitar la temperatura a 150 ºC.
                - Cizalla de vibraciones (de cuchillas oscilantes): es una máquina oscilante de accionamiento neumático o eléctrico que hace vibrar a su cabezal con un número de oscilaciones regulable de entre 100 y 22.000. Sobre el mismo, se pueden acoplar una serie de cuchillas de diferentes formas diseñadas para adaptarse a la configuración de la zona de corte.
                - Cortadora de hojas flexibles (de vaivén): consiste en una máquina de accionamiento eléctrico o neumático que proporciona un movimiento de vaivén a una cuchilla que se desplaza dentro de una funda-guía metálica, con una velocidad máxima de 3.200 carreras por minuto.
                - Cúter de corte en frío: esta es una herramienta de fácil manejo, consistente en una cuchilla de accionamiento manual; con una mano se tira de la cuchilla, y con la otra se guía su desplazamiento.
                - Alambre acerado: este método se basa en el efecto cortante que produce el desplazamiento de un alambre acerado debidamente tensado, sobre el cordón de adhesivo.
Para cortar con alambre acerado se empieza cortando un segmento de alambre de unos 50 cm de longitud. Para atravesar el cordón por primera vez, se calienta el hilo y se introduce con ayuda de un alicate; una vez atravesado el cordón, se tira del hilo desde el otro lado.
A continuación, fijar el extremo exterior a la manilla de tracción, y el extremo interior del alambre, al útil de sujeción.
Una vez fijados ambos extremos, hay que posicionar el útil de sujeción sobre el cordón de ahesivo, a unos 15 o 20 cm del punto por donde se pasó el alambre, para seguidamente tirar desde el exterior con la manilla de tracción, cortando el cordón de adhesivo, hasta llegar a la altura del útil de sujeción; repitiéndose el proceso por todo el contorno de la luna, hasta conseguir el corte completo del cordón de adhesivo.
- El proceso de desmontaje se completa con la extracción de la luna por medio de ventosas.

ADHESIVOS UTILIZADOS EN EL PEGADO DE LUNAS:
Los productos normalmente utilizados en el pegado de lunas son adhesivos elástomeros de alto módulo o dureza.
Las características generales de las uniones elastómeras son:
 - Buena capacidad de absorción de movimientos mecánicos o térmicos entre materiales de distinta naturaleza.
- Elevada rigidez mecánica.
- Buen comportamiento antivibratorio.
- Alta resistencia a los impactos.
- Compensan las tolerancias de los montajes.
- La preparación superficial resulta sencilla y nada crítica.

Los poliuretanos son los adhesivos utilizados en el pegado de lunas.

Poliuretanos:
Los poliuretanos son unos polímeros, que se forman mediante la reacción de un isocianato.

- Poliuretanos monocomponentes (1K-PUR):  reaccionan con la humedad atmosférica para generar caucho elastómero. Se comercializan individualmente, o en forma de "KIT". Los poliuretanos de secado normal tardan unas 4 horas en curar.
- Poliuretanos bicomponentes (2K-PUR): su formato de comercialización suele realizarse en cartuchos individuales, o formando un kit.

Propiedades de los poliuretanos:
- Unen y sellan una amplia variedad de superficies.
- Presentan una buena aptitud para el llenado de holguras.
- Permanecen flexibles entre -40 y 80 ºC.
- Poseen una buena resistencia al agua, y a los productos químicos.
- Presentan una mala resistencia frente a la radiación UV.
- Suelen ser de medio y alto módulo, por lo que pueden ser empleados como adhesivos estructurales.
- Soportan elongaciones de rotura de entre 400 y 800%.
- No forman hilos.
- Presentan buena tixotropía (no descuelgan).

Butilo:
Consiste en un cordón preformado que se utiliza en aquellos vehículos en los que la luna parabrisas no realiza ninguna función estructural, por lo que en ningún caso puede sustituir a los ensamblajes realizados con poliuretano.

Masillas para lunas:
No constituyen un sistema de fijación de lunas, sino que se suelen utilizar para el sellado de las lunas delanteras, laterales y lunetas montadas con goma. También, se emplea para frenar las vías de entrada de agua en los junquillos deteriorados de las lunas calzadas, o en el cordón de adhesivo con grietas, poros, o roturas en las lunas pegadas.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS EN LAS UNIONES ADHESIVAS:
A fin de conseguir unas uniones adhesivas, lo más estables y duraderas posibles, se suelen utilizar en los procesos de aplicación una serie de productos que mejoran las condiciones iniciales de adhesión.
Estos productos son:

Productos limpiadores/ desengrasantes:
La limpieza y desengrasado es uno de los aspectos más importantes a tener en cuenta en la adhesión.

Imprimaciones:
Aunque existen poliuretanos que no necesitan la aplicación de imprimación, en el resto de los casos resultan fundamentales para garantizar la protección del cordón de poliuretano frente a la radiación UV del sol, y para mejorar la adhesión del pegamento sobre el cristal y sobre la pintura de la carrocería.

Activadores:
Estos productos deben aplicarse, en general, para mejorar la adhesión de superficies de PUR o PVC/RIM; tal y como es el caso de las lunas con juntas premontadas.

Protectores de metal:
Son productos anticorrosivos, que se aplican sobre la superficie de la chapa, cuando se han eliminado las capas de pinturas protectoras, durante las operaciones de corte o nivelación del cordón adhesivo. Una vez secos, es indispensable aplicar una capa de imprimación sobre la zona tratada.

                          Relación entre el color del tapón y el tipo de producto correspondiente. 

MONTAJE DE LUNAS PEGADAS: 

- En primer lugar, es recomendable abrir las ventanas laterales del vehículo, y proteger el capó y el tablero de instrumentos.

- A continuación, preparar el material necesario:

          - Equipo.

          - Productos.

          - Útiles.

- Presentar la luna sobre su alojamiento en la carrocería, señalando su posición mediante tiras adhesivas.

- Preparar adecuadamente la luna, en función del tipo y características de la misma:

           - Lunas nuevas provistas de una junta o perfil premontado.

           - Lunas nuevas provistas de imprimación.

           - Lunas nuevas con serigrafía o recubiertas por extrusión RIM.

           - Lunas de reposición.

 - Preparar la superficie de la carrocería. En esta fase conviene realizar ciertas consideraciones:

                     - Si durante la fase de corte del cordón de poliuretano se ha dañado la protección

                       anticorrosiva de la chapa, hay que aplicar necesariamente una pintura anticorrosión.

                     - Conviene nivelar el adhesivo restante con un espesor de 1 a 2 mm.

                     - Si se ha eliminado la totalidad del cordón de adhesivo residual, hay que aplicar una capa de 

                       imprimación antes de depositar el nuevo cordón de adhesivo.

- Montar las tapajuntas o molduras de goma antes de la aplicación del adhesivo.

- Cortar adecuadamente la boquilla de aplicación.

- Aplicar el adhesivo de forma uniforme, sobre la superficie de la luna preferiblemente.

- Colocar inmediatamente la luna, posicionándola adecuadamente. Para su inmovilización pueden utilizarse correas o cinta adhesiva.

SEGURIDAD E HIGIENE: 

- Seguir las instrucciones y recomendaciones especificadas en los productos a emplear.

- Usar guantes.

- Usar gafas de protección.

- Usar mascarilla si se emplea cuchillo térmico para evitar respirar los humos.

 

                                                      

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LUNAS CALZADAS

En este tipo de lunas, la fijación al marco de la carrocería se realiza mediante una junta de contorno, cuyo perfil dispone de varias ranuras en las que se introducen: el cristal, la pestaña de la carrocería, y el junquillo embellecedor (en su caso).

DESMONTAJE:
El proceso de extracción de la luna comenzará por desmontar todos aquellos elementos que puedan obstaculizar su salida.
A continuación habrá que extraer el junquillo embellecedor; para ello, será necesario determinar el lugar donde se unen los dos extremos del mismo, y con la ayuda de un destornillador, tirar de uno de los extremos hasta conseguir su completa extracción.
Seguidamente, hay que levantar ligeramente el perfil de la goma de contorno sobre la pestaña de la carrocería, y aplicar una solución jabonosa a fin de ablandar la goma para facilitar su salida del marco.
Para desmontar la luna de su ensamblaje en el marco parabrisas o luneta, será necesario realizar una presión hacia el exterior del habitáculo para desalojar la goma de contorno de su fijación sobre el perfil del marco, con la ayuda de una palanqueta de plástico.
La presión debe ejercerse con las manos, sobre la parte superior de la luna, de manera controlada y de forma progresiva, hasta conseguir desencajar el perfil de la goma de contorno. Para facilitar la extracción pueden utilizarse distintos útiles o herramientas a modo de palanca para iniciar el desalojo de la goma de contorno sobre el marco de la carrocería.
En el caso que presenten alguna dificultad con posibilidad de rotura de la luna, conviene cortar el exterior de la goma de contorno.
Una vez extraída, conviene situar la luna sobre un soporte adecuado para evitar golpes, roces, rayaduras, etc, que puedan romper o deteriorar su superficie.
En algunas ocasiones, la extracción de la luna se realiza mediante el empleo de una serie de láminas de aluminio, que se introducen (comenzando por la parte superior de los montantes laterales) entre la junta de contorno y la pestaña de fijación en la carrocería.
Cuando la luna parabrisas es laminada, el proceso de desmontaje ha de realizarse de forma cuidadosa para evitar su rotura.

MONTAJE:
A la hora de montar las lunas calzadas sobre su alojamiento en el marco de la carrocería, es conveniente realizar una serie de operaciones previas para evitar dificultades posteriores en el proceso de montaje o defectos como la falta de estanqueidad una vez montada la luna.
  - Comprobar la junta o goma de contorno.
  - Comprobar la pestaña del marco de la carrocería, limpiando escrupulosamente el perímetro de asentamiento de la junta de contorno, verificando que no exista ningún tipo de desalineamiento (abolladura).

Proceso de montaje:
- Introducir la junta de contorno sobre el perímetro de la luna, aplicando un cordón de producto sellador, en aquellos casos que así lo requieran. También conviene pulverizar una cierta cantidad de solución jabonosa sobre la ranura de fijación a la pestaña del marco de la carrocería, para facilitar su instalación al mejorar las propiedades deslizantes de la goma.
- Colocar una cuerda de unos 4 mm de diámetro, sobre el interior de la ranura de fijación sobre la pestaña de la carrocería, de tal manera, que los extremos de la cuerda queden centrados sobre la parte inferior de la luna. Para su instalación puede ser necesario utilizar una varilla a modo de guía para abrir convenientemente la ranura de fijación. En otros casos, la cuerda dispone de un mango de tiro que también facilita su introducción en la ranura.
- Mediante unas ventosas, situar la luna en el marco de la carrocería, centrándola convenientemente sobre la peataña de fijación.
- Una vez posicionada correctamente la luna, ir tirando suavemente de la cuerda para desalojarla de la ranura de la goma de contorno; con esta operación, se levanta el perfil correspondiente de la junta, que se desliza de esta manera sobre la pestaña del marco, quedando alojada en su interior. Al mismo tiempo, el operario que sujeta la luna desde el exterior, debe realizar una lijera presión sobre la zona donde se está tirando con la cuerda para facilitar la entrada de la pestaña en el perfil.
- Para terminar de asentar correctamente a la junta de contorno sobre la pestaña, conviene aplicar unos golpes con un martillo de goma o con la palma de la mano sobre el perímetro de la luna. Nunca se debe golpear a menos de 10 cm del borde de la luna, para evitar el riesgo de rotura.
- Aplicar, en su caso, la cantidad correcta de sellador sobre el lado de la goma que se fija sobre la carrocería. Conviene eliminar el exceso de sellador, utilizando un disolvente apropiado.
- Pulverizar una cierta cantidad de agua jabonosa sobre la ranura de fijación del junquillo embellecedor. A continuación, y utilizando un útil apropiado, introducir el junquillo sobre la ranura correspondiente. Este útil se utiliza para abrir la ranura al tiempo que se inserta en ella el junquillo.
- Realizar una prueba de estenqueidad, para comprobar que no hay filtraciones de agua.
- Completar el montaje con la reposición de los elementos inicialmente desmontados.

SEGURIDAD E HIGIENE:

- Utilizar gafas protectoras.
- Utilizar guantes de protección.
- Tener los cuidados durante las operaciones de montaje y desmontaje que he ido mencionando durante su explicación.

EL VIDRIO

El vidrio es un producto industrial transparente que se obtiene a partir de la fusión de una mezcla compleja de materias primas.

Composición:

El vidrio está compuesto por diversos materiales:
       - Sílice.
       - Óxido de sodio.
       - Óxido de potasio.
       - Óxido de calcio.
       - Óxidos metálicos.

                               Composición del vidrio.                                         

 En la fabricación del vidrio han de tenerse en cuenta tres elementos básicos:
- Vitrificantes: Son elementos que se incorporan a la fusión para que el vidrio obtenido presente buena transparencia ultravioleta y soporte bruscos cambios de temperatura. (SiO2)
- Fundentes: Se utilizan para disminuir el punto de fusión del conjunto de minerales, ya que el sílice tiene un punto de fusión muy alto (>1.650ºC).
-Estabilizantes: Estos productos se emplean para que la mezcla de minerales se convierta en insoluble. Además, confieren al vidrio una mayor resistencia. (CaCO3).

Además de los elementos relacionados, los óxidos etálicos le proporcionan determinadas características al vidrio como: el color deseado, la resistencia a los agentes atmosféricos, etc.


Características:

Las características más importantes del vidrio son:
- La resistencia a la rotura: en los cristales templados suele ser de 1.600 Kg/cm2, y en el caso de los cristales laminados es de 100 Kg/cm2.
- Su comportamiento energético: las características energéticas del vidrio varían bastante en función del color y de su espesor. En principio, la energía transmitida es, aproximadamente, 1/3 del total.

Comportamiento energético del vidrio.   

En ciertos vidrios se indica su porcentaje de transpariencia mínima:
 - Superior al 75% en lunas parabrisas.
 - Superior al 70% en lunas no parabrisas.
- Inferior al 70% en lunas no parabrisas situadas en lugares que no afecten a la visión del conductor.

El vidrio utilizado en los vehículos ha de ser de una calidad perfecta, tanto en planimetría como en color, denominándose habitualmente << calidad automóvil >>.
Los colores más usuales:
- Incoloro.
- Verde.
- Bronce.
- Azul.
- Gris.

Los espesores estándar son los siguientes:
- Parabrisas (laminados): 2,5+0,76+2,5 mm
                                      (vidrio+PVB+vidrio)
- Laterales: 3 mm.
- Custodias y deflectores móviles: 4 mm.
- Lunetas: 3 mm.

 Tipos:

TEMPLADOS: 
 El vidrio templado se fabrica a partir de una lámina de vidrio a la que se somete a un proceso de templado mediante el cual su superficie se comprime fuertemente para que adquiera una elevada resistencia mecánica. Este sistema de fabricación evita las aristas cortantes que se generan al romperse el cristal. El principal inconveniente que presenta el vidrio templado es que en el caso de rotura, se fragmenta en una multitud de pequeños trozos de aristas redondeadas que dificultan enormemente la visión a través de la luna parabrisas, y que pueden proyectarse sobre los ocupantes pudiéndoles causar serias lesiones.
Con este tipo de vidrio, suelen fabricarse las lunetas y los cristales laterales del vehículo.

                                                                 Cristal templado.

LAMINADOS:
El vidrio laminado se fabrica a partir de dos láminas de vidrio, pegadas fuertemente a una lámina intermedia de material plástico PVB (polivinilbutiral), que posee un alto grado de elasticidad. En caso de rotura, la luna no cede, ya que los fragmentos de vidrio quedan adheridos a la lámina intermedia manteniendo la posición y consevando la visibilidad a través de la luna. Además, ofrece un gran  nivel de protección en caso de impacto con la cabeza. Gracias a la lámina intermedia, este vidrio posee cierta capacidad para la absorción de impactos. El grosor de la lámina intermedia suele ser de 0,76 mm. El grosor del parabrisas de los automóviles suele estar comprendido entre 4,2 y 4,8 mm, mientras que en el caso de los autobuses y camiones, el grosor suele ser de 6 a 9 mm.
En la actualidad, la mayoría de los parabrisas se fabrican mediante este procedimiento.

                                                  Estructura del vidrio laminado.

Los vidrios laminados para parabrisas pueden incorporar los siguientes elementos:

- Serigrafía: es un proceso anterior al calentamiento y conformación del vidrio, que tiene por objeto incorporar un circuito serigrafiado a la pieza de vidrio. En el caso del vidrio templado este proceso se lleva a cabo mediante una pantalla o plantilla, sobre el que se deposita una pintura para quedar vitrificada en el posterior proceso de calentamiento.
Existen dos tipos de circuitos serigrafiados, que se incorporan sobre el parabrisas o sobre la luneta térmica:

               - Térmicos: se utilizan para el desempañamiento del parabrisas o de la luneta trasera fundamentalmente.

                                                               Luneta térmica.

                - Antenas: de forma general, este circuito se incorpora fundamentalmente a los parabrisas.

En la actualidad, los parabrisas también incorporan serigrafía para proteger al cordón de adhesivo de lunas de la acción de los rayos de la luz solar.

 - Hilo térmico (microhilo): en el caso de vidrios laminados, consiste en una serigrafía incorporada al PVB, formada por una serie de hilos de tungsteno o níquel, de 10 a 30 micras de diámetro; lo que les hace prácticamente invisibles al ojo humano.

- Sensor de lluvia: se trata de un dispositivo capaz de << leer >> la cantidad de agua de lluvia depositada sobre el parabrisas para ajustar en consecuencia la cadencia del barrido de las escobillas limpiaparabrisas. Esto permite un funcionamiento perfectamente automático para mantener la plena visibilidad a través del parabrisas durante la conducción bajo lluvia. Este sensor se coloca por la parte interior del parabrisas y cuenta con un emisor y un receptor de infrarrojos.

                                                                    Sensor de lluvia.

- Sekuriflex: es un lámina de plástico que se incorpora en la cara interna del vidrio (hacia el vehículo), cuya función es retener las pastículas de cristal (evitando su proyección hacia el interior del habitáculo en caso de rotura).

- Embasse: consiste en la pieza soporte del retrovisor interior, que se fija sobre un rectángulo serigrafiado que evita la acción de los rayos ultravioleta sobre el adhesivo de fijación.

- Degradé: consiste en una banda verde, azul o bronce, propia de PVB, que suele incorporar el vidrio en su parte superior para reducir las molestias de la luz directa durante la conducción.

- Perfiles premontados: en general, son vidrios a los que en el proceso de fabricación se les añaden los accesorios necesarios (molduras, juntas, bisagras, soportes, cables, etc.) para que no sea necesaria ninguna operación adicional en la fase de montaje en la cadena. Además, con el montaje de todos los accesorios en origen, se logran conjuntos más compactos (sin ruidos ni vibraciones) y pueden conseguirse diseños aerodinámicos más atrevidos.
Entre este tipo de vidrios se encuentran:
        - Los vidrios que incorporan los embellecedores y molduras (vidrios encapsulados).
        - Los vidrios que incorporan perfiles perimetrales de goma, que se aplican al mismo una vez finalizados todos los procesos de fabricación. Debido al método de fabricación (extrusión o inyección), la junta premontada puede incorporar las calas o topes de ajuste, tornillos, o cualquier otro elemento complementario.

                                                              Vidrio con perfil premontado.
VIDRIOS ESPECIALES:
En este grupo, se encuentran los vidrios que incorporan algunos vehículos por razones de seguridad o de confort. Entre los más importantes se encuentran los siguientes:

- Blindados STADIP: se fabrican especialmente para vehículos oficiales o especiales. Su proceso de fabricación se realiza partiendo de tres o más hojas de vidrio y de PVB, debiendo pasar homologaciones y pruebas especiales.

 

Cristal blindado. 

- Doble acristalamiento Climalit: es un tipo de cristal formado por dos vidrios con una cámara de aire estanca, utilizados en autobuses y vehículos de alta gama.

                                                      Vidrio aislante Climalit.

- Vidrios con tratamientos para el agua: estos vidros reciben un tratamiento superficial para disminuir la adherencia del agua, favoreciendo su eliminación mediante el flujo de aire de la marcha.

- Vidrios atérmicos (de protección solar): son unos vidrios especiales para aumentar el confort, que disponen de un tratamiento en la cara externa para reflectar la acción de los rayos solares y evitar así una mayor transmisión térmica.

Las características generales de estos vidrios son:
- Reducen la transmisión de la luz solar, en aproximadamente, un 50% en comparación con vidrio incoloro.
- Reducen la radiación solar.
- Incremento del confort climático en el interior del vehículo.
- Reducción de la transmisión de los rayos ultravioleta.
- Aumentan la duración de los materiales sintéticos del interior del habitáculo.
- Posibilitan un aumento de la superficie acristalada.

- Vidrio insonorizador: pertenence asimismo a la categoría del acristalado de confort. Dispone de un recubrimiento (Planilux) de varias capas con plata como capa básica. Debido a que las capas están estratificadas, se encuentran protegidas constantemente contra la corrosión y el rayado.
Este tipo de vidrio suelen tener una estructura estratificada. Adicionalmente, puede incorporar, al vacío, una capa de reflexión térmica de rayos infrarrojos en la cara interna del parabrisas. En los cristales de puertas se suele utilizar vidrio pretensado parcialmente de forma térmica (TVG) para aumentar su resistencia mecánica, debido a los grandes esfuerzos que debe soportar cada vez que se cierran las puertas.

Las características son:
- Reducción del empañado.
- Más reducción de ruidos, y por tanto menos ruidos molestos del exterior. La reducción de ruidos es de aproximadamente 3 dB. 
- Mayor seguridad antirrobo debido a la lámina incorporada.
- Sistema de retención activo en caso de accidente.
- Se hacen posibles otras funciones, como antena, calefacción para evitar el empañado, etc.

                                                   Características del vidrio insonorizador.

Además de los anteriores, hay vidrios que incorporan sensores, elementos de comunicaciones integrados o pantallas de visualización de datos.

Los diferentes tipos de vidrios se identifican con un símbolo situado junto a la marca de homologación.

 

En algunos casos los fabricantes de lunas utilizan símbolos para hacer referencia al tipo de vidrio en cuestión.

IDENTIFICACIÓN DE LUNAS:
Los vidrios han de incorporar, para su montaje en el automóvil, una marca de homologación situada en una zona bien visible. Este marcaje que ha de ser suficientemente legible e indeleble, se compone de una serie de símbolos y caracteres alfanuméricos tal y como se contempla en el reglamento nº 43 de la directiva 92/22 CEE, además de las informaciones complementarias que determine el fabricante del vidrio o del vehículo.

- E1: "E" representa la marca de homologación. El número identifica al país en cuestión según la siguiente relación:

- Fecha de fabricación del vidrio:  Los fabricantes disponen de normas interna de marcado de la fecha de fabricación del vidrio, sin que exista una codificación universal establecida.
La interpretación de la fecha de fabricación para los principales fabricantes de vidrio es la siguiente:

• Identificación del año de fabricación.

Normalmente, se suelen presentar las siguientes posibilidades:
- Empleo del número que alude a la última cifra del año de fabricación.
- Empleo de estrellas, cuyo número corresponderá con la última cifra del año de fabricación.

• Identificación del mes de fabricación.

Suele indicarse mediante puntos, junto al año de fabricación.

Identificación de la fecha de fabricación de una luna.

Cuando el fabricante del vidrio lo homologa también para Estados Unidos, se añade un marcaje complementario DOT.

DOT: Departamento de transportes de EEUU.
682: Código del fabricante del vidrio.
AS1: Vidrio de seguridad que se emplea en cualquier parte del vehículo incluido el parabrisas (vidrio laminado).
M1650: Número de modelo.